在智能制造領域中，人與機器各自所扮演的角色和定位，近年來一直是個熱門話題。隸屬于中國航天科工集團第十研究院的貴州航天電器股份有限公司(簡稱“航天電器”)，便是憑借智能制造一飛沖天，成為目前中國自主可控電子元器件制造領域的領軍者。
采訪中，公司工會負責人告訴記者，通過自主開發并成功應用多條“智能制造”生產線，航天電器在不增加任何人工成本的情況下，銷售額從2009年的4億元增長至2017年的26億元，智能化建設已經越來越觸及企業思想觀念層面，推動著管理流程的優化和企業資源的整合。
智能應用讓裝配效率“飛”
連接器是航天電器的核心產品之一，長期以來，雖然在國內處于技術領先地位，但生產線卻一直以人工生產裝配為主。這就使得生產效率得不到提高，生產質量一致性較難得到保證。為解決這個問題，2016年，航天電器與航天云網、德國西門子公司合作，打造J599系列連接器智能制造樣板間。
“這條生產線，也被列為貴州省智能制造樣板間示范項目。”航天電器智能制造工程部部長李煥軍告訴記者，生產線投入使用后，將實現全裝配自動化率不低于60%。“以前我們的生產線，每一個環節都由人工來完成。在一些環節，工人做完一道工序，就要端著托盤把原件傳給下一道工序的工人。而智能化樣板間投入使用后，這些生產環節就可以通過機器完成，并且自動傳輸到下一個環節。”
走進智能制造車間，記者看見一臺臺精密設備布滿車間，很少見到工人。“同樣規模以前最少需要60人，樣板間運行后只需要15人。”李煥軍說。
記者了解到，2012年以來，航天電器通過智能制造提升，生產線的員工人數下降53.3%，人均月產量從3.3萬件提升至10.7萬件，合件的整體合格率也由80%提升至95%以上，裝配效率在現有基礎上提升了200%。
抓好“工人參與”這個環節
“智能制造”的推行，是否意味著工人要失業?記者了解到，航天電器并沒有主動辭退一名工人，反而格外重視智能制造車間設備的“工人參與”環節。
新設備在應用初期，總會出現些小毛病，在一些制造型企業，工人們對使用新設備會有抵觸情緒，認為占用工時影響自己的收益。對此，在新設備使用階段，航天電器便給予工人們“使用補貼”，當設備出現故障時，非但不扣除工人工時費，還重獎那些及時反饋故障信息并能拿出“金點子”的人。對于因為上馬智能設備而要取消的工種，所有崗位職工經過輪番技能強化提升后，進入全新崗位工作。
“很多企業以為智能制造就是減少工人，依賴設備，這個認識是錯誤的。抓不好‘工人參與’環節，再厲害的設備也用不好。”航天電器接觸件車間主任孫軍告訴記者，這樣可以有效打通“研發-使用-再研發-再使用”環節，形成機器與工人、企業之間的良性閉環，倒逼工人主動提升技能，最終促進企業效益提升。
以孫軍的車間為例，工人從60人減少到15人，繞線工、點焊工等這些工種都消失了，但產品合格率卻從80%提升到了95%。在航天電器，隨時可見研發部門的工作人員來車間聽取工人建議，并一起完善改造方案。
“以前我只會拿著放大鏡切銅絲這一項技能，但現在不同了，我會操作智能設備了。”接觸件車間的張偉告訴記者，他2005年進廠當了一名繞線工，經過幾年的崗位磨煉，他的產品合格率在60%左右。上了智能設備后，張偉有了危機感，他不但主動報名參加高級工學習班，還自修了智能機械設備維修專業，如今在新崗位上，他生產的產品合格率大為提升，收入也增加了不少。
創新不止于智能化生產
記者了解到，其實，從2009年起航天電器就開始布局智能制造了，如今智能制造工程部已經成為僅次于公司研發部的第二大部門，一項項酷炫“黑科技”，誕生于這個團隊。
為了最大限度地保障每個團隊人員有創新熱情，航天電器對這個擁有百余人的部門制定了一套新機制。除了實行項目管理制，獎懲按照“能上能下、能進能出”來運行，還有就是包容失敗。公司總經理王躍軒坦言：“我允許他們失敗!”
以前，當研發團隊有創新技術時，需要等到新技術在設備上使用成熟后才給予全額獎金。“一般來說，獎金要想全拿到要等兩年時間?，F在只要出了新技術，就給全額獎金，創新是等不起的。”王躍軒說。
記者了解到，智能制造工程部每年可完成300余項科研任務，研發速度甚至超過一些東部沿海省份的專業自動化設備制造公司。“實際上，我們這個部門和當年的西門子公司一樣，結合企業實際迅速拿出產品，再圍繞產品做設備，最終對外輸出設備。”李煥軍告訴記者。
對于智能制造，航天電器還主動延伸拓展到了大數據領域，通過與貴州工業云合作，在云平臺等系統上無縫集成，從客戶下單到生產的數據可同步共享。
“我們實現了以訂單驅動設備生產，從用戶發布需求到訂單交付，整個過程15分鐘在APP上便可完成。下計劃、做調度、盤庫房真的成了過去式。”回顧航天電器融合智能制造的發展過程，王躍軒說，這是制造業在轉型升級中的一個必然過程，“大數據也是我們管理智能化的另一把鑰匙。而這把鑰匙，將會給傳統制造業帶來巨大的變革。”
